采样管路因粉尘堆积、油污附着导致堵塞，会直接影响分析仪数据准确性与设备寿命。清理需严格遵循“安全优先、分类施策、防损护管"原则，结合污染物类型（干性粉尘/粘稠油污）与管路材质（金属/塑料/橡胶）制定操作方案，具体流程如下：
一、清理前：安全前置与工具适配
1. 安全必做：切断风险源（核心！避免事故）
断能泄压：
先关闭分析仪总电源（拔掉插头或断开空开），再关闭采样管路的进气阀/出气阀；若为正压采样系统（如化工反应釜采样），需缓慢打开泄压阀，将管路内压力降至常压（压力表读数为0）；若为负压采样（如烟气监测），需先关闭真空泵，防止空气倒灌带入杂质。
个人防护：
佩戴防静电丁腈手套（易燃易爆环境，符合GB 12014标准）、防冲击护目镜（防粉尘/清洁剂飞溅）、KN95防尘口罩**（粉尘场景）；若使用有机溶剂（如异丙醇），需在强制通风区域操作（通风量≥3次/h），避免溶剂挥发中毒。
2. 工具清单：按材质/堵塞类型适配
工具类别 具体工具及规格 适用场景 核心注意事项
粉尘清理工具 尼龙软毛刷（刷头直径=管路内径的1/2，刷毛长3-5cm）、带调压阀的压缩空（配φ4-φ8软胶管） 干性粉尘堵塞 压缩空气压力不超过0.4MPa，φ6以下细管路压力≤0.2MPa，避免冲裂管路；软胶管需为食品级（无化学残留）
油污清理工具 中性除油剂（如烷基糖苷型，pH 7-9）、异丙醇（分析纯，≥99.5%）、50-100mL针筒（配软胶针头）、无尘棉布 粘稠油污堵塞 清洁剂需优先选仪器厂家推荐型号**，无推荐时：金属管可用中性除油剂，塑料管/橡胶管仅用异丙醇/乙醇（禁用强酸/强碱，防溶胀）
辅助工具 规格匹配的开口扳手（如8-10mm、12-14mm）、油性记号笔、聚四氟乙烯生料带（PTFE，薄款）、无尘纸（100级） 管路拆卸/标记/密封 拆卸前用记号笔标注管路“进气端→出气端"方向（如“探头端→分析仪端"），避免装反；生料带缠绕不超过3圈（防多余部分掉入管路）
二、清理中：分场景精准操作（粉尘vs油污）
1. 粉尘堵塞：干性颗粒堆积（矿山/水泥/冶金场景）
判断依据：采样流量下降≥10%、分析仪读数波动大（如氢气分析仪读数忽高忽低）、管路外壁可见粉尘堆积。
步骤1：优先反吹清理（无需拆卸，减少损耗）
1. 将压缩空的软胶管一端插入管路进气端（靠近采样探头的一端），另一端用无尘纸严密堵住（防止气流泄漏）；
2. 调压阀调至0.2-0.3MPa（细管路≤0.2MPa），短促按压扳机（每次吹气1-2秒，间隔3秒，重复3-5次）——用“脉冲式反吹"避免高压将粉尘压实成块；
3. 反吹后，打开管路另一端的无尘纸，观察是否有粉尘排出；若排出量少，可互换两端（从出气端反吹），增强清理效果。
步骤2：拆卸深度清理（反吹无效时）
1. 用开口扳手按标记方向拆卸管路（力度适中，金属接口避免拧滑丝，塑料接口防止拧裂），将管路平放于无尘布上；
2. 取尼龙软毛刷，刷头蘸少量无尘纸（吸干多余粉尘），从管路一端缓慢伸入（伸入深度≤管路长度的1/2），顺时针旋转刷头清理内壁（每旋转1圈后退1cm，避免遗漏死角）；
3. 清理后，用压缩空气从管路**一端正吹**（压力0.2MPa），直至另一端流出的气流无粉尘（可用白色无尘纸承接，无明显污渍即合格）；最后用无尘纸擦拭管路两端接口（去除残留粉尘）。
2. 油污堵塞：粘稠油膜附着（化工/炼油/机械场景）
判断依据：采样流量骤降≥30%、分析仪读数偏低（油污吸附样气组分）、管路内壁可见油亮薄膜。
步骤1：选对清洁剂（防管路腐蚀的关键）
管路材质 推荐清洁剂 禁用清洁剂 稀释/使用要求
金属管（316L不锈钢） 中性除油剂（1:10-1:20稀释，参照除油剂说明书）、异丙醇（纯液） 强酸（盐酸、硫酸）、强碱（氢氧化钠溶液） 除油剂稀释后需搅拌均匀，避免局部浓度过高
塑料管（PTFE/PP） 异丙醇（纯液）、乙醇（分析纯） 酮类（丙酮）、酯类（乙酸乙酯） 清洁剂需倒入管路后静置，避免快速冲洗导致油膜残留
橡胶管（硅胶/NBR） 乙醇（1:5稀释） 有机溶剂（异丙醇、除油剂） 稀释后仅可擦拭接口，不可浸泡（防橡胶溶胀）
步骤2：针对性清理（短管浸泡vs长管冲洗）
短管路（长度＜1m）：
1. 拆卸后用无尘纸堵住管路一端，倒入稀释好的清洁剂（液面没过管路内壁），另一端用无尘纸轻盖（防挥发）；
2. 静置10-20分钟（油膜厚时延长至30分钟），期间每5分钟轻轻晃动管路1次（让清洁剂充分接触油膜）；
3. 倒出废液（需分类回收，不可直接排放），用**去离子水（电阻率≥10MΩ·cm）** 冲洗管路2-3次（去除清洁剂残留）。
长管路（长度＞1m）：
1. 不拆卸，用50-100mL针筒抽取清洁剂，针头套软胶管（伸入管路1/3处），缓慢注入清洁剂（流速≤5mL/s），另一端用废液桶接液；
2. 注入后静置5分钟，再用针筒抽取去离子水冲洗（重复3次），直至流出的水无油花（可用烧杯承接，观察水面无浮油即合格）。
步骤3：干燥除残留（防样气受潮）
1. 用压缩空气（经干燥过滤器，露点≤-40℃）从管路一端正吹（压力0.15-0.2MPa），持续5-10分钟；
2. 采用“称重法验证干燥"：清理前称空管重量（记为m1），干燥后再次称重（记为m2），若|m2-m1|≤0.1g，说明无水分/清洁剂残留。
三、清理后：验证与长效预防
1. 安装与密封性验证（防样气泄漏）
正确安装：按记号笔标记的“进气→出气"方向组装管路，接口处缠绕PTFE生料带（顺时针缠绕2-3圈，末端对齐接口边缘），用扳手适度拧紧（金属接口拧至“手感阻力增加后再拧1/4圈"，塑料接口拧至“无间隙即可"）。
密封性检测：通入少量氮气（压力0.1MPa），在接口处涂抹**10%浓度的医用肥皂水**（泡沫细腻易观察），静置1分钟——无气泡产生即密封合格；若有气泡，需重新缠绕生料带（避免遗漏接口螺纹）。
2. 仪器功能验证（防数据偏差）
1. 启动分析仪，通入**标准气体**（浓度选仪器量程的20%-80%，如氢气分析仪量程0-100%vol，选50%vol标准气）；
2. 待读数稳定（通常5-10分钟），若读数与标准气浓度偏差≤±1%FS，说明管路清理合格；若偏差超范围，需检查是否有清洁剂残留（可再次用压缩空气吹扫）。
3. 长效预防：减少堵塞频率
加装前置过滤：在采样探头与管路之间加装**粉尘过滤器（金属烧结滤芯，孔径5-10μm）** 或**油雾过滤器（疏水PTFE滤芯）**，压差≥0.05MPa时及时更换（避免滤芯堵塞导致流量下降）。
定期检查维护：粉尘环境每7天检查1次管路（通过分析仪“流量监测"功能），油污环境每3-5天检查1次；发现流量下降≥10%，立即启动清理（避免重度堵塞导致管路报废）。
优化采样参数：高浓度粉尘/油污场景，在仪器额定流量范围内（不超过最大流量的80%）适当提高采样流量（如从0.5L/min提至1L/min），减少污染物在管路内的停留时间；同时在管路拐点处加装“弧形弯头"（避免直角拐点堆积污染物）。
四、禁忌操作：绝对禁止的4类行为
1. 禁止用尖锐工具（铁丝、螺丝刀、钢丝球）清理管路——会划伤内壁（划痕处易堆积污染物，加剧堵塞），塑料管路还可能被戳破。
2. 禁止在未断电/未泄压时拆卸管路——正压场景可能导致样气（如氢气、氯气）泄漏，引发闪爆/中毒；负压场景可能吸入空气，带入杂质。
3. 禁止混用清洁剂（如金属管清洁剂用于塑料管）——强酸/强碱会溶解PTFE、硅胶管，导致管路开裂；有机溶剂会使橡胶管溶胀，失去密封性能。
4. 禁止清理后不干燥直接安装——管路内残留水分/清洁剂会与样气反应（如水分与氢气混合可能导致分析仪传感器受潮），影响数据准确性。
咨询电话